改革开放以来，我国的几个主要汽车模具制造厂，通过技术引进和技术改造，设计和制造大中型汽车覆盖件模具的装备条件有了较大的改善。国内几大汽车车身模具厂由于采用了国际上优良的模具加工设备、制造技术和软件，实现了cad / cae / cam一体化，提高了汽车模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的生产周期，并为捷达、全新小红旗“世纪星”、富康、夏利轿车设计制造了一部分大型覆盖件模具；一汽模具公司还制造了一汽和美国福特联合设计的大红旗轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板 等优良大型模具深孔钻加工。但是，在自主地设计、开发和制造轿车的整套大中型覆盖件模具方面，我们同 国外先进水平相比，还有较大的差距；目前轿车大型覆盖件模具主要依赖进口，国产化程度比较低。据海关统计，1999年我国进口各类模具的金额达8.8亿美元，其中金属冲压模具和 压铸模具占50%，为4.4亿美元。在进口的模具中，汽车车身冲压模具，估计至少在2亿美元左右；如果加上进口的汽车大型内外饰件塑料模具，可能在2.5亿美元以上。

一汽、二汽、天汽、成飞、哈飞这5大汽车模具厂，目前拥有10亿元人民币的固定资产，其中有一多半是改革开放以来新投入的。这5个模具厂有职工3000人，1999年的模具产值为2.5亿元人民币。这就是说，平均4元固定资产的投入才有1元的产出，人均产值只有8万元人民币。这个投入产出比，显然是比较低的。国外比较先进的汽车模具厂，年人均销售额一般都在15万～20万美元以上。有的同志认为，现在这些汽车模具厂的产值低，主要原因不是装备水平低，不是硬件差，而是技术人员的设计开发水平 和工人的技术水平不如国外，管理水平不如国外，经营管理机制（包括分配机制）不活。现在这5大汽车模具厂都是独立法人，是集团公司的全资子公司，既承担本集团公司的模具任务，又面向国内外市场，这为充分发挥现有的设备能力和生产潜力创造了条件。俗话说：“没有金刚钻，别揽瓷器活”。